張鵬老師擁有19年大型企業精益管理實戰經驗，在多家大型知名汽車企業擔任生產管理核心崗位，深耕一線，憑借豐富的實戰經驗，構建獨樹一幟的精益生產管理體系，擅長運用標準化、5S目視化、TPM（全面設備管理）等精益工具，幫助企業解決生產過程中存在的問題，提升生產效率和運營效率，極大增強了企業的市場競爭力。
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01-主導新廠建設與新產品投產，實現每班產量達到300臺：投產第一代日本馬自達2車型，參與福特嘉年華投產及馬自達3車型跨基地轉產項目，培養新車型生產人員，提升團隊技能和效率。
成果：成功將3款車型順利投產于車間，并實現每班產量達到300臺，顯著提升生產效率。
02-負責車間生產管理工作，生產團隊從30擴充至300人：制定并實施車間目標6維度“SQDCME”（安全、質量、交付、成本、士氣、環境）規劃和管控體系，運用“計劃-執行-檢查-行動”循環管理法，有效解決生產中的各種問題。
成果：通過持續改進和優化，一次合格率從83%提升到92%，在兄弟工廠中名列前茅，連續蟬聯年度優秀獎項。
>>任職金龍聯合汽車-車間經理期間<<
主導并在短時間內完成國內及海外工廠的規劃投產：規劃并建立了臨時試產廠區，合理設定了車間組織架構，編制完善的車間管理流程，規范生產操作。
成果：在一年內圓滿完成了新工廠的規劃、調試、投產和量產任務，并完成了3次改造，成功實現日產量100臺。
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01-搭建八大模塊精益生產體系并推行落地：成功搭建工廠精益生產體系的8大模塊，包括生產流程優化、庫存管理、質量控制、設備管理、人員培訓、安全管理、環境管理以及供應鏈管理，導入并推行VSM（價值流圖）、標準化、5S目視化、TPM（全面設備管理）等精益工具。
成果：顯著提升工廠整體運營效率，使得工廠生產流程更加清晰、高效，員工工作積極性顯著提升，部分設備故障率從36%下降到3%。
02-主導多個重點改善項目，顯著提高生產效率：通過優化操作流程和引入新的工具，對內飾線束加熱箱、四輪定位設備、MH內飾打包操作等項目進行改善及優化。
成果：四輪定位設備能力從22JPH提高到28JPH，內飾線束加熱箱的操作時間從65秒減少到10秒，MH內飾打包人員負荷率從71%提升到90%，大幅提高了生產效率和設備利用率，降低了人力成本，還降低了員工的勞動強度。
張鵬老師12月4日公開課分享《把握工廠改善方向—VSM價值流分析與應用》課程
課程聚焦 VSM 價值流分析與應用，深度剖析工廠運營流程。張鵬老師憑借豐富的經驗與專業的見解，清晰解讀價值流圖繪制要點，引導學員精準識別生產中的浪費環節。通過生動案例與實際演練，讓學員們切實掌握如何運用 VSM 制定改善策略，從原材料采購到產品交付的全流程優化有了清晰思路。
