張鵬·精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)專家
張鵬老師擁有19年大型企業(yè)精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn),在多家大型知名汽車企業(yè)擔(dān)任生產(chǎn)管理核心崗位,深耕一線,憑借豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn),構(gòu)建獨(dú)樹一幟的精益生產(chǎn)管理體系,擅長運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化、5S目視化、TPM(全面設(shè)備管理)等精益工具,幫助企業(yè)解決生產(chǎn)過程中存在的問題,提升生產(chǎn)效率和運(yùn)營效率,極大增強(qiáng)了企業(yè)的市場競爭力。
>>任職長安福特馬自達(dá)汽車-制造工程師期間<<
01-主導(dǎo)新廠建設(shè)與新產(chǎn)品投產(chǎn),實(shí)現(xiàn)每班產(chǎn)量達(dá)到300臺(tái):投產(chǎn)第一代日本馬自達(dá)2車型,參與福特嘉年華投產(chǎn)及馬自達(dá)3車型跨基地轉(zhuǎn)產(chǎn)項(xiàng)目,培養(yǎng)新車型生產(chǎn)人員,提升團(tuán)隊(duì)技能和效率。
成果:成功將3款車型順利投產(chǎn)于車間,并實(shí)現(xiàn)每班產(chǎn)量達(dá)到300臺(tái),顯著提升生產(chǎn)效率。
02-負(fù)責(zé)車間生產(chǎn)管理工作,生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)從30擴(kuò)充至300人:制定并實(shí)施車間目標(biāo)6維度“SQDCME”(安全、質(zhì)量、交付、成本、士氣、環(huán)境)規(guī)劃和管控體系,運(yùn)用“計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-行動(dòng)”循環(huán)管理法,有效解決生產(chǎn)中的各種問題。
成果:通過持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化,一次合格率從83%提升到92%,在兄弟工廠中名列前茅,連續(xù)蟬聯(lián)年度優(yōu)秀獎(jiǎng)項(xiàng)。
>>任職金龍聯(lián)合汽車-車間經(jīng)理期間<<
主導(dǎo)并在短時(shí)間內(nèi)完成國內(nèi)及海外工廠的規(guī)劃投產(chǎn):規(guī)劃并建立了臨時(shí)試產(chǎn)廠區(qū),合理設(shè)定了車間組織架構(gòu),編制完善的車間管理流程,規(guī)范生產(chǎn)操作。
成果:在一年內(nèi)圓滿完成了新工廠的規(guī)劃、調(diào)試、投產(chǎn)和量產(chǎn)任務(wù),并完成了3次改造,成功實(shí)現(xiàn)日產(chǎn)量100臺(tái)。
>>任職觀致汽車-IE主管期間<<
01-搭建八大模塊精益生產(chǎn)體系并推行落地:成功搭建工廠精益生產(chǎn)體系的8大模塊,包括生產(chǎn)流程優(yōu)化、庫存管理、質(zhì)量控制、設(shè)備管理、人員培訓(xùn)、安全管理、環(huán)境管理以及供應(yīng)鏈管理,導(dǎo)入并推行VSM(價(jià)值流圖)、標(biāo)準(zhǔn)化、5S目視化、TPM(全面設(shè)備管理)等精益工具。
成果:顯著提升工廠整體運(yùn)營效率,使得工廠生產(chǎn)流程更加清晰、高效,員工工作積極性顯著提升,部分設(shè)備故障率從36%下降到3%。
02-主導(dǎo)多個(gè)重點(diǎn)改善項(xiàng)目,顯著提高生產(chǎn)效率:通過優(yōu)化操作流程和引入新的工具,對(duì)內(nèi)飾線束加熱箱、四輪定位設(shè)備、MH內(nèi)飾打包操作等項(xiàng)目進(jìn)行改善及優(yōu)化。
成果:四輪定位設(shè)備能力從22JPH提高到28JPH,內(nèi)飾線束加熱箱的操作時(shí)間從65秒減少到10秒,MH內(nèi)飾打包人員負(fù)荷率從71%提升到90%,大幅提高了生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率,降低了人力成本,還降低了員工的勞動(dòng)強(qiáng)度。